注塑機

注塑成型是利用塑料的熱物理性質，把物料從料斗加入料筒中，料筒外由加熱圈加熱，使物料熔融，在料筒內裝有在外動力馬達作用下驅動旋轉的螺桿，物料在螺桿的作用下，沿著螺槽向前輸送并壓實，物料在外加熱和螺桿剪切的雙重作用下逐漸塑化，熔融和均化，當螺桿旋轉時，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺桿頭部；

與此同時，螺桿在物料的反作用下后退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑化過程，然后，螺桿在注射油缸活塞推力的作用下，以高速、高壓，將儲料室內的熔融料通過噴嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料經過保壓、冷卻、固化定型后，模具在合模機構的作用下，開啟模具，并通過頂出裝置把定型好的制品從模具頂出落下。

注塑過程參數工藝的五大要素

1、 溫度：

A、油溫：對于液壓機而言是由于機器的不停運作液壓油運動摩擦而產生的熱能，它是由冷卻水來控制， 在開機時要確認油溫在45℃左右，若油溫過高或過低均會影響壓力的傳遞。

B、 料溫：即炮筒溫度，此溫度要根據材料和產品的形狀和功能去設定，若有文件則根據文件去設定它。

C、 模溫：此溫度也是一個重要的參數，它的高低對于產品的性能影響很大，故設定時一定要考慮產品的功能和結構，同時還要考慮到材料和周期。

2、速度：

A、 開合模的速度設定，開合模的設定一般是按慢—快—慢的原理，這樣設定主要考慮機器、模具、周期去考慮。

B、頂出設定：可根據產品的結構來設定，結構復雜的最好用慢速頂出一些再用快速脫模，縮短周期。

C、射速：根據產品的大小，結構去設定，若結構復雜較為壁薄的可快速，若結構簡單壁厚的可用慢速，還要根據材料的性能，由慢到快設定。

3、 壓力：

A、 射膠壓力：根據產品的大小，壁的厚薄，由低到高，調試時考慮其他因素。

B、 保壓壓力：保壓壓力主要是確保產品的定型，穩(wěn)定尺寸，其設定也要根據產品的結構、形狀來設定。

C、 低壓保護壓力：此壓力主要對模具的保護作用，使模具的損壞達到最低限度。

D、 鎖模力：是指模具合模起高壓所需要的力，有些機器可以調節(jié)鎖模力，有些則不能。

4、時間：

A、 射膠時間：此時間設定一定要比實際的時間長，也可起到射膠保護的作用，在射定時設定值比實際值大0.2秒左右，設定時應考慮與壓力、速度、溫度的配合。

B、 低壓保護時間：此時間在手動狀態(tài)下，首先把時間設定為2秒，再根據實際時間追加0.2秒左右輸入。

C、 冷卻時間：此時間一般根據產品的大小、薄厚來設定，但熔膠時間不要大于冷卻時間，能使產品充分定型即可。

D、 保壓時間：此時間就是在注射完成后為了保證產品的尺寸，在保壓的壓力下讓熔體倒流之前把澆口冷卻的時間，可根據澆口大、小來設定。

5、位置：

A、 開合模位置可根據開合模速度對應來設定，關鍵要把低壓保護的起始位置時定好，即低壓的開始位置應是最可能保護模具，又不影響周期的點，終止位置應為在慢速合模時模具前后模所接觸的位置。

B、 頂出位置：此位置能滿足產品完全脫模即可，首先由小到大遞增來設定，注意裝模時一定要把回退位置設為“0”，否則易損壞模具。

C、 熔膠位置：根據產品大小和螺桿大小算出其料量，再設定出相應的位置。D、 V—P位置應由大到小即Short—Short法來找出V—P位置（即V—P切換點）。

總之：在調試時這五大要素是相輔相成的，必須相互聯(lián)系起來去設定調試。

磁力模板

磁力模板是利用永久磁性材料的永久磁力進行工作的，不需用電能維持工作力。一旦吸上模具，沒有任何外界因素（包括人為因素）能改變或降低磁力的大小。

使用磁力模板時，不論模具背板大小如何，都可以隨時裝夾在磁力模板上而無需任何調整。無論是橫裝、豎裝，甚至是斜裝，都毫無限制。因為磁力模板全部敞開，不需給壓板預留夾壓位置，所以可將更大的模具安裝在機器上。

由于磁力模板板面上全部布置了磁極，特別是在模板中心部位的磁極也是夾緊點，因此模具背板所受夾壓力均勻，在開合模過程中模具不會發(fā)生應力變形，從而使注塑出的產品具有更好的質量和更高的一致性，更能真實地反映模具的實際質量與工作狀況，同時模具的壽命也因而得到延長。

冷水機

注塑機冷水機應用于塑料加工機械成型模具冷卻，能夠大大提高塑料制品表面光潔度，減少塑料制品表面紋痕和內應力，使產品不縮水、不變形，便于塑料制品的脫模，加速產品定型，從而極大地提高塑料成型機的生產效率。

模溫機

模溫機又叫模具溫度控制機，廣泛應用于塑膠成型，導光板壓鑄，橡膠輪胎、滾輪，化工反應釜、粘合、密煉等各行各業(yè)。從廣義方面講，叫溫度控制設備，包含加溫和冷凍兩個方面的溫度控制。

主要作用是：

1、提高產品的成型效率；

2、降低不良品的產生；

3、提高產品的外觀，抑制產品的缺陷；

4、加快生產進度，降低能耗，節(jié)約能源。

烘干上料系統(tǒng)

塑料烘干供料系統(tǒng)采用真空傳送方式，通過集中的管路系統(tǒng)將塑料原料從儲料罐輸送到中央除濕干燥系統(tǒng)，然后將干燥后的原料輸送到每臺注塑機中。烘干上料輸送系統(tǒng)采用“一臺機器一根管”的設計方式，烘干上料系統(tǒng)保證整個系統(tǒng)的空氣對原料進行輸送，防止除濕干燥后的原料回潮。同時在每個輸運行穩(wěn)定，絕無堵料的現(xiàn)象發(fā)生。烘干上料系統(tǒng)配合除濕干燥系統(tǒng)使用，可使用除濕干燥送

循環(huán)后會對輸送管線進行清理，確保管路內沒有殘余的粒料，在避免原料回潮的同時，烘干上料系統(tǒng)也保證了加入注塑機中的原料性能的一致。在真空負壓作用下原料中原由的粉塵會通過粉塵過濾系統(tǒng)被過濾出來，塑料中央供料系統(tǒng)有助于提高成型產品的質量。

熱流道控制器

熱流道是通過加熱的辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態(tài)。熱流道系統(tǒng)一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由于熱噴嘴形式直接決定熱流道系統(tǒng)選用和模具的制造，因而常相應的將熱流道系統(tǒng)分成開放式熱流道系統(tǒng)和針閥式熱流道系統(tǒng)。

粉碎機

塑料粉碎機，顧名思義是破碎塑料材質的粉碎機。在注塑機或者造粒機生產原料的同時，產生的不良品和水口料，可以及時投入機邊塑料破碎機，經過粉碎OK后，且保持粉碎之干凈、干燥，在“雨料比例閥”定比例的情況下，原料與水口粉碎混合、成型，制造良品，循環(huán)利用。

傳送帶

傳送帶：具有牽引件的傳送帶一般包括牽引件、承載構件、驅動裝置、張緊裝置、改向裝置和支承件等。牽引件用以傳遞牽引力，可采用輸送帶、牽引鏈或鋼絲繩；承載構件用以承放物料，有料斗、托架或吊具等；驅動裝置給輸送機以動力，一般由電動機、減速器和制動器(停止器)等組成；張緊裝置一般有螺桿式和重錘式兩種，可使牽引件保持一定的張力和垂度，以保證傳送帶正常運轉；支承件用以承托牽引件或承載構件，可采用托輥、滾輪等。

換模臺車系統(tǒng)

換模臺車系統(tǒng)是通過工業(yè)工程的方法，將模具的產品換模時間、生產啟動時間或調整時間等盡可能減少的一種過程改進方法?？商峁﹩螜C單模，單機雙模，多機共享等多種換模方式，能在短時間內完成模具移入、定位、鎖模和移出，提升換模工作效率。

1. 減少換模待機時間。

2. 臺車移動自動對機臺尋位。

3. 模具移入自動檢知開模行程、

到位及定位裝置。

4. 模具滑落防呆保護裝置。

注塑設備/工裝—模具

注射模具是用裝配形成的空腔（一個或多個），成型制品所需的形狀，生產（常是大批量的）塑料零件或產品的一種裝置。

①、注塑模具的組成

⑴、模腔：模具中用于成型塑料制件的空腔部分，模腔的形狀與制件的形狀一致，模腔一般由型腔和型芯組成；

⑵、成型部零件：構成塑料模具模腔的零件統(tǒng)稱為成型部零件，通常包括型芯（成型塑件內部形狀）和型腔（成型部件外部形狀）；

⑶、澆注系統(tǒng)：將塑料由注塑機噴嘴引向型腔的流道稱為澆注系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)分主流道、分流道、澆口、冷料穴四個部分，是由澆口套、拉料桿和定模板上的流道組成；

⑷、導向機構：為確保動模和定模合模時準確對中而設置的導向零件，通常有導向柱、導向孔或在動模定模上分別設置相互吻合的內外錐面；

⑸、頂出機構：在開模過程中，將塑件從模具中頂出的裝置，有的注射模具的頂出裝置為避免在頂出過程中頂出板歪斜，還設有導向零件，是頂出板保持水平運動。有頂桿、頂板、頂桿固定板、復位桿、主流道拉料桿、支撐釘、頂板導柱及頂板導套組成

⑹、冷卻與加熱裝置：為了滿足注塑工藝對模具溫度的要求而設置的冷卻或加熱系統(tǒng)。冷卻系統(tǒng)一般在模具內開設冷卻水道，加熱則在模具內部或周圍安裝加熱元件，如電加熱元件；

⑺、排氣系統(tǒng)：在注塑成形過程中，為了將型腔內的氣體排出模具外而開設的排氣系統(tǒng)。一般由分形面間隙、型芯、型腔間隙或排氣槽排氣；

⑻、支撐部零件：用來安裝固定或支撐成型部零件及前述的部分機構的零部件。支撐零部件組裝在一起，可以構成注塑模具的基本骨架；

⑼、側分型與抽芯機構：帶動活動型芯做側向移動（抽拔與復位）的整個機構稱為側分型與抽芯機構，簡稱側抽芯機構。

②注射模的工作原理

模具合模時，在導柱和導套的導向定位下，動模和定模閉合。模腔由定模板上的型腔與固定在動模板上的型芯組成，并由注射劑合模系統(tǒng)提供的鎖模力鎖緊；

注射機開始注射，塑料熔體經定模上的澆注系統(tǒng)進入模腔，待熔體充滿型腔并經過保壓、補塑和冷卻定型后開模；

開模時，注射機合模系統(tǒng)帶動動模后退，模具從動模和定模分型面分開，塑件包在型芯上隨動模一起后退，同時，拉料桿將澆注系統(tǒng)的主流道凝料從澆口套中拉出；

當動模移動一定距離后，注射機的頂桿接觸頂板，頂板機構開始動作，是頂桿和拉料桿分別將塑件及澆注系統(tǒng)凝料從型芯和冷料穴中推出，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此完成一次注射過程；合模時，頂出機構靠復位桿并準備下一次注射。

③注塑模具的使用方法

選定合適的設備并安裝完畢后，就可以準備生產，在生產前和生產過程中要注意以下幾點:

1.必須由專業(yè)人員接通各種電路，油路，氣路，水路等管線，確認不漏電，不漏水，不漏油，氣路，水路和油路暢通。冷卻水要用軟化水。

2.液壓，氣動及側抽芯空載時要反復實驗。

3.空載時反復檢查頂出系統(tǒng)的頂出和復位是否順暢，有無卡滯現(xiàn)象和異常聲音。

4.檢查熱流道系統(tǒng)。

5.檢查模具內有無異物。

6.生產前各種滑動部件應涂上潤滑油。

7.應由有經驗的人員調整注塑工藝參數。

8.生產中要隨時檢查模具和制品，發(fā)現(xiàn)如有異常情況應立即停止使用。

④模具不用時的保養(yǎng)

1.決不能把材料留在模具中，停機前應取出模具中的塑件和澆道殘料及其它沉積物。

2.在模具停用儲存之前，使用壓縮空氣將冷卻通道內的雜質清除干凈，并用熱風烘干。

3.入庫前應清理干凈模具，并在滑動部件加上潤滑劑（方導柱，推板導柱，滑塊壓板等）。

4.入庫前應清除由水或腐蝕性塑料所引起的銹點，若銹蝕嚴重，還應使用研磨劑研磨，拋光。

5.模具的各種保養(yǎng)工作結束以后，應仔細對其進行干燥處理，并涂上防銹油，最后，模具應存放在干燥的地方。

轉載自微注塑

編輯：江工